עם היישום הנרחב של טכנולוגיית ריתוך קולי בתעשיות כגון רכב, אלקטרוניקה ומכשירים רפואיים, בעיות כמו שריטות משטח, חריצים, שברי מפרקים וסדקים פנימיים הפכו יותר ויותר בולטות. פגמים אלו לא רק משפיעים קשות על מראה המוצר אלא גם מחלישים את החוזק המבני, מה שמוביל לשיעורי פגמים גבוהים יותר. הסיבה העיקרית נעוצה בהעברה לא אחידה של אנרגיית רטט קולי אל משטח הריתוך, וכתוצאה מכך הצטברות חריגה של אנרגיה או ריכוז מתח באזורים שאינם- מרותכים.
ישנן חמש סיבות שורש עיקריות:
ראשית, דיוק לא מספיק בייצור תבניות קוליות גורם למגע לקוי בין משטח העבודה למוצר, מה שמוביל לריכוז אנרגיה מקומי הגורם לכוויות ופיזור מתח לא אחיד;
שנית, איכות יציקה לא עקבית של מוצרי פלסטיק-כגון דפורמציה בהזרקה, התכווצות או שגיאות מימדיות משמעותיות בתבניות מרובות-חללים-גורמת לכוח וחלוקת חום לא אחידה במהלך הריתוך;
שלישית, הגדרות פרמטרים בלתי סבירות של תהליך, כגון זמן ריתוך מופרז, לחץ מוגזם או זמני עיכוב והחזקה לא נאותים;
רביעית, ציפויים על משטח המוצר-כגון צבע, ציפוי UV או שכבות מצופה אלקטרו-פוגעים בהעברת אנרגיה, מה שמוביל להצטברות חום מקומית;
חמישית, פגמים בעיצוב מבניים במוצרים, כגון קירות דקים, פינות חדות, מעברי זווית- ישרה וצילינדרים דקים, נוטים לריכוז מתח ולשבר לאחר מכן.
פתרונות ממוקדים:
-לעבד מחדש את התבנית כדי להבטיח סובלנות התאמה של פחות מ-0.05 מ"מ או שווה ל-0.05 מ"מ, ולבצע התקשות ניטרד או ציפוי כרום על משטח העבודה של ראש הריתוך;
מטב את תהליך ההזרקה ומסנן חלקים עם דפורמציה או סטיות ממדים;
התאם את פרמטרי התהליך על ידי הפחתת לחץ הריתוך בצורה מתאימה, קיצור זמן הריתוך ואופטימיזציה של זמני עיכוב והחזקה;
הנח סרט PE בין ראש הריתוך למוצר כדי לשמש מחסום; להחיל ריפוד גומי סיליקון על אזורים המועדים לרטט-לפיצוח;
החלף מעברי זווית- ישרה בפינות מעוגלות (R גדול מ-0.5 מ"מ או שווה ל-0.5 מ"מ) והגדל את עובי הדופן של אזורים פגיעים.
אמצעי מניעה מרכזיים: קבע נהלי תהליכים סטנדרטיים המבוססים על חומר ומבנה; בדוק באופן קבוע בלאי עובש ותקן או החלפה לפי הצורך; לכייל מעת לעת את כוח המוצא של הגנרטור האולטראסוני; לבצע ריתוך בדיקה-ראשון לפני ייצור המוני ולאשר את היעדר פגמים לפני שתמשיך.
